模具硅胶热熔胶膜处理剂 TPU硅胶处理剂 热转印硅胶中间层

硅胶 TPU 处理剂是界面底涂，解决 PET 离型膜 / TPU 层与硅胶中层油之间附着力，防止分层、水洗掉标；硅胶中层油（中层连接层），承上启下，连接上层硅胶色墨、下层热熔胶层，提升弹性、耐水洗、抗拉伸，是硅胶烫画核心过渡层。

一、前期准备

1. 基材：PET 离型膜（硅胶烫画专用，离型面朝上）
2. 物料：硅胶 TPU 处理剂、硅胶中层油 A 剂 + 固化剂、稀释水 / 稀释油、网版、刮刀、隧道炉 / 烘箱
3. 配比参考
   • 硅胶 TPU 处理剂：原液直接使用，可少量专用稀释剂调粘度，不加水
   • 硅胶中层油：A: 固化剂 = 100:3~5，按需加 10%~20% 稀释剂调丝印流动性，搅拌均匀，现配现用，适用期 2~4h
4. 网版：处理剂 120~150 目；中层油 80~120 目；刮刀 70~80° 油性胶刮刀

二、全流程分步（丝印流水线）

步骤 1：PET 离型膜清洁

除尘，保证离型面无油污、粉尘；如有静电，做简易除静电。

步骤 2：印刷【硅胶 TPU 处理剂（底涂界面层）】

1. 丝印 / 滚涂 / 喷涂，薄涂一层，干膜厚度 5~10μm，忌厚涂，厚了容易脆、降低附着力
2. 烘烤：隧道炉 80~100℃，30~60s，表干不粘手即可；烘箱静态 80℃×5min

要点：处理剂是桥梁，作用是提升 PET 与硅胶中层油之间的结合力；处理完尽快印中层油，避免落灰、吸潮失效

步骤 3：印刷【烫画硅胶中层油】（核心中层）

1. 中层油搅拌好，丝印 2~3 遍，每印一遍必须表干再印下一遍（湿对湿仅特定配方可用，量产不推荐）
2. 烘烤参数（每遍）：80~100℃，40~60s，表干不粘手；不要高温猛烤，防止中层提前交联、失去层间结合力
   • 目标干膜厚度：25~50μm，根据产品弹力、耐水洗要求增减印刷次数

中层油功能：高弹性，和上层硅胶油墨相容，和下层热熔胶相容，解决冷热撕、拉伸开裂、水洗分层

步骤 4：印刷硅胶彩色 / 厚度层（上层硅胶油墨）

中层油干透后，丝印硅胶色墨 / 透明硅胶加厚层，每遍 80-100℃表干，按需印刷多层达到厚度与颜色。

步骤 5：印刷热熔胶层（底层，接触面料）

硅胶面层干透后，印硅胶改性 TPU 热熔胶，80~100℃烘干；部分工艺印完热熔胶趁热撒热熔粉，过炉熔粉冷却。

步骤 6：整体后固化（整版熟化，关键！）

全部印刷完成，入烘箱90~110℃，30~60min充分交联固化；不能堆叠烘烤，防止粘片、排气泡。冷却后收卷 / 裁片，得到硅胶烫画成品。

步骤 7：客户端热转印压烫（成衣烫印）

• 温度：145~160℃，时间 8~15s，压力 3~4kg
• 撕膜方式：冷撕居多，待完全冷却后撕 PET 离型膜
• 压烫后静置 24h，达到最大附着力，再做水洗测试

三、关键工艺控制点（工厂量产避坑）

1. 硅胶 TPU 处理剂
   • 涂层一定要薄，厚涂会造成层间脆裂、附着力反降
   • 溶剂型处理剂车间通风，远离火源；配好密封，溶剂挥发会失效
   • 处理剂层不能完全烤死，保留微量活性基团，才能和中层油咬合
2. 硅胶中层油
   • 固化剂比例严格控制，加多偏硬易断；加少交联不足，水洗掉墨
   • 每一遍必须干透，湿层叠印极易产生气泡、针孔
   • 稀释剂只能用硅胶专用稀释，不能混用 PU / 水性稀释剂，会分层
3. 常见不良
   • 烫画分层：TPU 处理剂漏印 / 烤过干；中层油固化不足；层间粉尘污染
   • 拉伸开裂：中层油厚度不足、固化剂过量、烘烤温度过高
   • 水洗掉标：处理剂涂层太薄、后固化时间不足、压烫温度不够

四、简易浓缩版流程图

PET 离型膜除尘 → 丝印硅胶 TPU 处理剂 → 80~100℃表干 → 丝印硅胶中层油（2~3 遍，逐遍烘干） → 印硅胶色墨 / 加厚层 → 印 TPU 热熔胶（撒粉可选） → 整体烘箱后固化 → 冷却裁片 → 热压转印到面料 → 冷撕离型膜